混煉膠時的加料順序

密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數(shù)K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。

上頂拴（加壓蓋）壓力

密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認為上頂栓壓力在0.6-0.8MPa為宜。當轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉(zhuǎn)速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。

上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時的功率消耗。

轉(zhuǎn)子密煉機要好，混煉時間可縮短30~50%。

混煉溫度；混煉溫度高有利于生膠和膠料的塑性流動和變形，有利于橡膠對固體配合劑粒子表面的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利于配合劑粒子的破碎與分散混合?；鞜挏囟冗^高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現(xiàn)過煉現(xiàn)象；還會使膠料發(fā)生焦燒現(xiàn)象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象。

常見故障；密煉機結(jié)合面滲漏治理

密煉機在長期運行過程中，因受振動、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結(jié)合面的靜密封部位容易出現(xiàn)滲漏，既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現(xiàn)場管理。治理密煉機滲漏傳統(tǒng)方法要拆卸并打開密煉機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，但較為費時費力，且難以確保密封效果，在運行中會再次出現(xiàn)泄漏?，F(xiàn)代維修方法多應(yīng)用高分子復合材料，其中為成熟的是美嘉華技術(shù)體系，其具備的優(yōu)越的粘著力、耐油性及350%的拉伸度，可以在不影響生產(chǎn)進行的前提下免拆卸治理滲漏部位，達到重新密封的目的，經(jīng)濟效益顯著。

密煉機主電機水冷機組冷卻器管程滲漏

密煉機冷卻器的管板受介質(zhì)及焊接應(yīng)力影響，易出現(xiàn)滲漏串液及腐蝕現(xiàn)象，采用美嘉華高分子材料進行修復保護，其具有優(yōu)異的粘著性能及抗溫、抗化學腐蝕性能。且材料為固體，沒有可揮發(fā)性物質(zhì)，在封閉的環(huán)境里可以安全使用而不會收縮。而材料良好的隔離雙金屬腐蝕和耐沖刷性能，從根本上杜絕了密煉機修復部位的腐蝕滲漏，為部件提供一個長久的保護涂層，在國內(nèi)治理密煉機的滲漏的應(yīng)用中逐步取代傳統(tǒng)方法。