沈陽暢通塑料制品廠，是專業(yè)從事注塑加工塑料制品的生產(chǎn)廠家，我公司可根據(jù)客戶需求，提供模具設計服務，由專業(yè)的模具廠商根據(jù)我公司機器特點開模，購置原料，按照委托方要求制造各種不同材質(zhì)不同顏色的注塑產(chǎn)品。

注塑加工是一門知識面廣，技術(shù)性和實踐性很強的行業(yè)。注塑生產(chǎn)過程中需使用塑膠原料、色粉、水口料、模具、注塑機、周邊設備、工裝夾具、噴劑、各種輔料及包裝材料等，我公司對各級注塑車間管理人員均有嚴格要求，保質(zhì)保量完成客戶委托。

注塑生產(chǎn)需要24小時連續(xù)運作，我公司一般采用三班制工作方式，注塑車間的工作崗位多、分工復雜，對不同崗位人員的技能要求亦不同。要想使注塑車間的生產(chǎn)運作順利，需要對每個環(huán)節(jié)和各個崗位所涉及的人員、物料、設備、工具等進行管理，我公司下設原料區(qū)、碎料區(qū)、配料區(qū)、生產(chǎn)現(xiàn)場、后加工區(qū)、工具區(qū)、半成品區(qū)、辦公室等區(qū)域，便于運作與協(xié)調(diào)管理工作。

歡迎各個廠家和客戶前來洽談配套業(yè)務。

注塑產(chǎn)品成型過程

注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。

一、溫度控制

　　1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內(nèi)的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。

    2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發(fā)生的"流涎現(xiàn)象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能。

    3、模具溫度：模具溫度對制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結(jié)晶性的有無、制品的尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。

二、壓力控制

　　注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質(zhì)量。

　　1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、制品質(zhì)量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉(zhuǎn)速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅(qū)動功率。

　　此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質(zhì)量優(yōu)良的前提下越低越好，其具體數(shù)值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。

　　2、注射壓力：在當前生產(chǎn)中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。

三、成型周期

完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產(chǎn)率和設備利用率。因此,在生產(chǎn)過程中,應在保證質(zhì)量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關(guān)時間。

在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間重要,它們對制品的質(zhì)量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率,生產(chǎn)中充模時間一般約為3-5秒。

    注射時間中的保壓時間就是對型腔內(nèi)塑料的壓力時間,在整個注射時間內(nèi)所占的比例較大,一般約為20-120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對制品尺寸準確性有影響,若在以后,則無影響。保壓時間也有惠值,已知它依賴于料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出制品收縮率波動范圍小的壓力值為準。

    冷卻時間主要決定于制品的厚度,塑料的熱性能和結(jié)晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證制品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產(chǎn)效率,對復雜制件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產(chǎn)生脫模應力。

    成型周期中的其它時間則與生產(chǎn)過程是否連續(xù)化和自動化以及連續(xù)化和自動化的程度等有關(guān)。